Критические контрольные точки — один из ключевых элементов системы ХАССП. Именно на этих этапах предприятие контролирует параметры, от которых непосредственно зависит безопасность пищевой продукции.
ТР ТС 021/2011 требует от изготовителей пищевой продукции разработать, внедрить и поддерживать процедуры, основанные на принципах ХАССП. В рамках такой системы необходимо определить опасные факторы, перечень критических контрольных точек, предельные значения контролируемых параметров, порядок мониторинга и действия при отклонениях.
При этом ККТ нельзя просто скопировать из документов другого кафе, пекарни или пищевого производства. Они определяются после анализа конкретной технологической схемы, сырья, оборудования и возможных опасностей.
Что такое критическая контрольная точка
ККТ — это этап технологического процесса, на котором можно применить меры управления, необходимые для предотвращения или устранения значимого опасного фактора либо снижения его до приемлемого уровня. Такое определение соответствует общему подходу ХАССП, который используется и в рекомендациях FAO.
Например, контролируемым параметром могут стать температура, время, концентрация вещества или другой измеряемый показатель. Но конкретный параметр и его предел нельзя устанавливать одинаково для всех предприятий.
Для каждой точки необходимо понимать:
- какую опасность контролируют;
- какой показатель измеряют;
- какое значение считается допустимым;
- как часто проводится контроль;
- кто отвечает за него;
- что делать при отклонении.
ККТ и обычная контрольная точка — в чём разница
Не каждый контроль на предприятии является ККТ. На пищевом производстве проверяются десятки показателей: состояние упаковки, чистота помещений, температура холодильного оборудования, состояние сырья, работа оборудования.
Часть опасностей можно эффективно контролировать с помощью базовых санитарных мероприятий и предварительных программ. FAO отдельно отмечает, что некоторые этапы производственного процесса могут полностью управляться посредством таких мероприятий и поэтому не обязательно становятся ККТ.
Критической становится именно та точка, где контроль существенен для управления значимым риском безопасности продукта.
Поэтому принцип «чем больше ККТ, тем лучше ХАССП» неверен.
Какие опасности учитывают при определении ККТ
Перед определением критических точек проводится анализ опасных факторов.
Обычно рассматриваются несколько групп рисков:
- биологические — патогенные микроорганизмы и другие биологические загрязнения;
- химические — остатки химических веществ, нежелательные примеси, аллергены и другие химические факторы;
- физические — стекло, металл, пластик и другие посторонние включения.
ТР ТС 021/2011 требует от изготовителя определить перечень факторов, способных привести к выпуску пищевой продукции, не соответствующей установленным требованиям безопасности. Только после такой оценки определяется, какие технологические этапы требуют критического контроля.
Как определить ККТ на предприятии
Сначала составляется и проверяется технологическая схема: от поступления сырья до выпуска и хранения готового продукта.
Затем для каждого этапа рассматриваются выявленные опасности и существующие меры управления. При определении ККТ может применяться так называемое дерево решений — последовательность вопросов, позволяющая понять, является ли конкретный этап критическим. Использование такого подхода рекомендует и FAO.
Важно анализировать процессы последовательно. Например, если опасный фактор надёжно устраняется на последующем этапе, предыдущий этап не обязательно будет ККТ.
При этом решение должно иметь обоснование. Просто указать в документах несколько «типовых» точек недостаточно.
Что такое критические пределы
Для каждой ККТ должны быть установлены предельные значения контролируемых параметров. Такое требование непосредственно предусмотрено ТР ТС 021/2011.
Критический предел позволяет определить момент, когда процесс перестаёт соответствовать установленным условиям безопасности.
Например, недостаточно написать:
- «контролировать температуру».
Нужно определить конкретный допустимый диапазон или минимальное/максимальное значение, основанное на требованиях к конкретному продукту и технологическому процессу.
Пределы могут определяться нормативной документацией, технологическими инструкциями, характеристиками продукции, результатами исследований и другими обоснованными источниками.
Как проводится мониторинг ККТ
После определения критической точки необходимо установить способ постоянного или периодического контроля.
ТР ТС 021/2011 прямо требует определить порядок мониторинга критических контрольных точек.
В документах желательно закрепить:
- что именно контролируется;
- каким способом проводится измерение;
- какой прибор используется;
- периодичность проверки;
- ответственного сотрудника;
- форму записи результата.
Например, на одном предприятии показатель может проверяться для каждой партии, на другом — несколько раз за смену. Частота зависит от самого процесса и степени риска.
Результаты контроля необходимо документировать. Технический регламент требует ведения и хранения информации о контролируемых технологических этапах и результатах контроля.
Что делать при превышении критического предела
ХАССП должен предусматривать ситуацию, когда показатель вышел за установленную границу.
ТР ТС 021/2011 требует заранее установить порядок действий при отклонении контролируемого параметра от предельного значения.
В зависимости от ситуации это может включать остановку операции, изоляцию партии, дополнительную проверку продукции, повторную обработку, корректировку оборудования или списание продукции.
Одновременно необходимо установить причину отклонения. Если просто исправить показатель, но не устранить источник проблемы, нарушение может повториться.
Поэтому корректирующие действия должны касаться как самого продукта, так и технологического процесса.
Примеры ККТ на разных пищевых предприятиях
Нельзя составить универсальный перечень ККТ для всего пищевого бизнеса. Даже два предприятия с одинаковым ассортиментом могут использовать различное оборудование и технологию.
В зависимости от проведённого анализа потенциальными ККТ могут стать:
Для предприятий общественного питания: определённые этапы термической обработки, охлаждения или хранения скоропортящихся продуктов.
Для пекарен и кондитерских: отдельные операции выпечки, охлаждения, приготовления начинок и кремов либо другие этапы, где выявлен существенный риск.
Для мясного производства: термическая обработка, охлаждение, отдельные процессы обработки сырья.
Для пищевых производств: пастеризация, стерилизация, металлодетекция и другие технологические этапы — если именно на них осуществляется необходимое управление значимой опасностью.
Это только примеры возможных точек. Присваивать им статус ККТ без анализа конкретного предприятия неправильно. FAO также указывает, что ККТ определяются после рассмотрения всех этапов производственного процесса.
Сколько ККТ должно быть в ХАССП
Нормативного правила вида «в кафе должно быть три ККТ, а на заводе — семь» нет.
ТР ТС 021/2011 требует определить перечень критических контрольных точек, но не устанавливает их фиксированное количество.
Поэтому на небольшом производстве точек может быть немного, а на предприятии со сложной многоэтапной технологией — больше.
Искусственно увеличивать количество ККТ не требуется. Это только усложняет мониторинг и увеличивает объём журналов, не повышая безопасность продукции.
Главное — чтобы все значимые опасности находились под адекватным управлением.
Какие документы оформляются по ККТ
Информация о критических точках обычно входит в общий комплект документации системы ХАССП.
Могут использоваться:
- план ХАССП;
- блок-схемы технологических процессов;
- таблицы анализа опасных факторов;
- перечень ККТ;
- рабочие листы ККТ;
- критические пределы;
- процедуры мониторинга;
- журналы регистрации показателей;
- инструкции для ответственных сотрудников;
- формы корректирующих действий;
- документы по проверке эффективности системы.
ТР ТС 021/2011 устанавливает обязанность изготовителя вести и хранить документацию о выполнении мероприятий по обеспечению безопасности пищевой продукции.
Как НормаСерт помог пищевому производству определить ККТ
Типичная ситуация: небольшое предприятие по производству готовой еды использовало самостоятельно скачанный комплект ХАССП. В документах было указано более десяти ККТ — от приёмки товара до ежедневной уборки помещений.
На практике сотрудники не понимали, какие показатели действительно являются критическими, поэтому журналы заполнялись формально.
Специалисты «НормаСерт» изучили технологические карты, последовательность операций и оборудование предприятия. После анализа опасностей контрольные мероприятия разделили: часть перенесли в санитарные и предварительные программы, а для действительно значимых этапов установили измеряемые параметры, пределы и порядок действий при отклонении.
В результате документация стала проще для сотрудников и начала соответствовать реальным процессам предприятия.
Новый ГОСТ Р 51705.1-2024
При разработке документации важно использовать актуальную нормативную базу.
Ранее широко применялся ГОСТ Р 51705.1-2001. Сейчас он заменён ГОСТ Р 51705.1-2024 «Системы менеджмента качества. Управление качеством и безопасностью пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования». Новый стандарт действует с 1 ноября 2024 года.
Стандарт предназначен для организаций, участвующих в цепи создания пищевой продукции, включая предприятия производства, хранения, перевозки и реализации.
При этом обязанность пищевых производителей внедрять процедуры ХАССП возникает прежде всего из требований ТР ТС 021/2011, а ГОСТ используется как нормативная основа для построения и документирования системы.
Частые ошибки при работе с ККТ
Одна из распространённых ошибок — считать критической точкой практически любой вид контроля на предприятии.
Также встречаются:
- ККТ без конкретного контролируемого параметра;
- отсутствие критического предела;
- использование чужих ККТ без анализа собственного производства;
- отсутствие ответственного сотрудника;
- журналы, которые фактически не ведутся;
- отсутствие действий при отклонении;
- несовпадение документации с технологическими картами;
- изменение оборудования или рецептуры без пересмотра системы ХАССП.
Система должна учитывать фактический производственный процесс. ТР ТС 021/2011 возлагает организацию обеспечения безопасности и проведение контроля на самого изготовителя, при этом допускается участие третьей стороны.
Нужно ли пересматривать критические точки
ККТ не стоит считать неизменными на весь срок работы предприятия.
Если появился новый продукт, изменилась рецептура, оборудование, сырьё, технологическая операция или планировка производства, необходимо оценить, появились ли новые опасные факторы и сохранилась ли эффективность существующих мер управления.
Проверять систему полезно и тогда, когда регулярно возникают одинаковые отклонения: это может говорить о том, что установленный способ контроля недостаточен или сама технологическая схема требует корректировки.
Специалисты «НормаСерт» могут разработать документацию ХАССП с нуля, проверить существующую систему, определить и обосновать ККТ, установить порядок мониторинга и подготовить рабочие документы для предприятия.
Метки:
Это интересно, похожие материалы: